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仓库量化指标全收集,没有量化就没有标准,仓库管理也一样

发表于 2019-5-28 16:38:41 | 显示全部楼层 |阅读模式
对仓库管理进行量化的考评,是有效的管理手段。没有量化就没有标准,仓库管理也一样,需要量化的指标。最关键的是以下四个大指标:
Æ 仓库吞吐量
即仓储的吞吐数量。
Æ 月均库存量
每个月的库存平均量,每一个品种、每一个规格、每一个月平均需要多少库存量。
Æ 收发正确率
仓库要发货收货,正确率要控制好。
Æ 货物完好率
即货物保管的完好率。
四大指标都有计算公式可以套用。不是每一个企业都一样,所以选择其中对企业最有必要的东西即可,并且远远不止这些。
仓库的吞吐量
仓库吞吐量也叫库存量,是很多考评指标里的基础数据,没有这个基础数据,下面的公式算不出来。仓库吞吐量=入库量+出库量+直拨量。
仓库的吞吐量包括以下几个方面的内容:
Æ 入库量;
Æ 出库量;
Æ 直拨量。
很多人忽略掉直拨量,以为仓库的吞吐量就是入库量加上出库量。什么叫直拨量?就是有时候没有经过仓库,就直接拉到生产线上,或者直接从配送中心或供应商那边拉到生产线上去,这些按照常理是要经过仓库的,所以还是要纳入仓库的吞吐量里面。
月均库存量
月均库存量=(月初库存量 + 月末库存量 )/2
年均库存量= 月均库存量之和/12
【案例】
某物品库存1月1日有10000套,1月31日有8000套,这个月的月均库存量就是:(10000+8000)/2=9000套。
年均就是每年平均的库存量,是在每个月平均库存量的基础上算出来的,月均库存量之和除以12,这是每年的平均量。
有了这些数据,就可以算库存的周转率。库存周转率如果用财务的公式去算,是用货物的销售成本除以库存的平均月,再乘以100%。有些书上讲的是库存,是把库存周转率简化了一些。
存货周转率=(货物销售成本/存货平均余额)×100%
【案例】
如果每一年周转15次,一年是12个月,那么每月就是15/12=1.25次,每一个月是4.3周,每一周周转次数就是1.25/4.3=0.29,然后再算出物品的周转率是多少天周转一次。
点评:用这个指标来衡量,如果物品存放的时间超过这个期限,就说明这个物品容易呆滞。库存周转率转得太慢就是积压,转得太快就容易断货。这是从仓储角度去看库存周转率。
从财务角度去看库存周转率,对资金的安排是有指导意义的,钱是有时间价值的。库存周转得太慢,钱被套死在里面。一个企业现金流一旦流不动,这个企业就麻烦了,品牌再响,市场的占有率再大,现金流不动也是不行的。
所以,管仓库有这个依据以后,就可以及时提醒。每个月都要盘点,就是这个用意,月底盘点结果一出来,计算出库存周转率,就起了很重要的提醒作用。仓储的管理对现金流有一定的贡献。所以库存的周转率如果搞不清楚的话,这个事情就麻烦了。很多企业赚了钱都放到仓库里,全部给压死在里面了,所以平时应注意库存周转率这个细节。
收发正确率
收货、发货的正确率怎么计算?
收发正确率=(吞吐量-收发差错总量/吞吐量)×100%
其中,收发差错总量是收货的差错量和发货的差错量之和。
收发正确率越高,盘点的精确度就越高。盘盈盘亏,很多时候就是因为收发有问题,到最后盘点的时候很被动。仓库的重点在出货,质量的重点在入库,两头都要把紧,当中一个保管,仓库管理就是这三个方面。
货物的完好率
保管期间货物的完好率如何计算呢?平均库存量减掉缺损变质货物的总量,除以平均库存量,乘以100%,就是货物保管的完好率。用公式表示如下:
货物完好率=(平均库存量-缺损变质货物总量/平均库存量)×100%
这个平均数可以按照每个月的平均数,也可以按照每一年的平均数,如果分母是每个月的平均库存量,那么分子也是每个月的库存量,如果分母是每年的,那分子也是每年的,这两个是要一致的。
仓储业务的赔偿费用率更多的适用于第三方物流公司,因为第三方物流公司仓储是一个收入。用公式表示如下:
仓储业务赔偿费用率 = (仓储业务赔罚款总额/仓储业务总收入)×100%

其他量化指标
(一)账卡物相符率
盘点就是要账卡物相符,相符率怎么算呢?要么每个月计,统称月计,要么每个季度盘点。账卡物总的笔数,减掉每个月或者每个季度的账卡物的差错的笔数,再除以每个月或者每个季的账卡物总的笔数,乘以100%。用公式表示如下:
账卡物相符率= [月(季)账卡物总笔数-月(季)账卡物差错笔数]/月(季)账卡物总笔数×100%
账卡物相符率是对盘点的一个很重要的考评。
(二)货场苫盖率
货场苫盖率=(平均苫盖货物量/平均应苫盖货物量)×100%
货物苫盖率的计算是总的应苫盖货物作为分母,平均苫盖货物量作为分子,相除以后再乘以100%。
(三)缺货率
缺货率一般指生产线短缺的原物料或者零部件,备品、备料、包材等的短缺,包括销售缺成品、缺说明书、缺防伪标志等。
【案例】
有些人说少一本说明书有什么大惊小怪的,但如果缺了一个说明书,就意味着另外一个箱子里可能有两本,一般发货的时候有总量控制,客户买了产品没有说明书怎么办呢?又不可能叫客户过来拿,就要重新再邮寄一份给他,快递费20元。
有些企业做得很严格,邮递一份20元,从责任人工资里扣。
缺货率=(缺货次数/用户需求次数)×100%
缺货率讲的是缺货次数占总需求次数的比例。如果这一个月总共发货100次,其中有一次缺货,缺货率就是1%。
(四)平均验收的时间
平均验收时间就是验货的速度,同等数量的货,有些人半天就验完了,有的人半个小时就验完了。
【案例】
同样是10000套物品,甲来验用2个小时,乙来验用半个小时,那么乙是A类员工,年终可以把照片挂在食堂墙上。有些人手脚特慢,一样东西倒过来倒过去,也可能是因为不用心。
所以,把员工分为A、B、C三类,同一个工作有些人很快就搞定,有些人就慢悠悠,然后老加班,要加班费。现在很多企业已经规定,除非公司要求加班,同样8个小时,人家能做完,自己为什么做不完,说明自己的工作效率太低。
平均验收时间 = 各批验收天数之和/ 验收批次
加快入库的速度,强化出库的质量是工作目标。
(五)量化的配送指标
仓储跟配送这两个概念是无法完全分开的。发货又分整车发货和零担发货,两种发货方法是不一样的,计算公式也是不一样的。发货的总车数作为分母,零担也是一样,总批量作为分母,然后各车发运的天数之和作为分子。
Æ 整车平均发运天数=各车发运天数之和/发运车总数;
Æ 零担平均发运天数=各批零担发运天数之和/零担发运总批数;
Æ 作业量系数=装卸作业总量/进出库货物数量;
(系数为1最理想,表明仓库装卸作业最合理)
Æ 单位进出库成本=(年进出库费用/年进出库货物量);
Æ 单位仓储成本=(年货物储存费用/月均库存量之和);
Æ 仓库面积利用率=(库房货棚货场占地面积之和/仓库总占地面积)×100%;
Æ 仓库容积利用率=(仓库平均库存量/最大库容量)×100%;
Æ 仓库设备利用率=(设备总台数/设备实际作业台数)×100%;
Æ 全员劳动生产率=总收入/年全部职工平均人数(元/人);
Æ 销售劳动生产率=销售收入/年销售人员平均数(元/人);
Æ 人均利税率=利税总额/年全部职工平均人数(元/人);
Æ 总费用率=(费用总额/总收入)×100%;
Æ 销售费用率=(销售费用总额/销售收入)×100%;
Æ 储运费用率=(储运费用总额/储运业务收入)×100%
……
总之,做仓库管理的人要特别关注几个指标,即库存周转率、收发正确率、货物完好率,这三个率是仓库日常运作过程中离不开的。
账卡物相符率、缺货率、平均验收时间都是要直接跟日常工作发生关系的。面积利用率、容积利用率、设备利用率也是重点。

小型仓库&经销商仓库管理水平普遍较为落后 ,现场环境脏乱差,货物损耗严重,库位设计不合理,货物时间管理贯彻不到位,死货及长期滞销货四处可见……导致这些问题的根源往往出在经销商老板身上,老板发出的指令、制定的标准就是员工工作的导向。

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而目前,老板对于仓库管理的考核依然集中在数量方面,但是即便如此简单的要求,员工在盘点一些仓库时依然会出错,然后又诉说一大堆客观原因(每天进出货很多、人手有限、有暂存货暂借货、库位不够等等 ),老板心一软,算了,就这样吧……

正是由于经销商缺乏全面、综合的考核指标,也就和员工的切身利益毫不相关,员工自然不会刻意要求自己去完善执行,从而导致在仓库管理中接连不断地出现各种问题。那么,针对仓库的工作人员,在传统数字考核的基础上,还要增加哪些考核点呢?

1货物价值考核

货物自从进入仓库那一刻开始 ,其自身价值就是在一天天下降,比如说日期老化、货物包装磨损、货物被污染等等。即便确保货物在数字上不出错,但货物本身也难以保值。针对这方面的考核非常必要,但是经销商很少有针对性的考核要求。因此,经销商应当考虑将货物的存放时间、产品状态等要素作为货物价值的考核指标,引导员工不仅要确保货物数字准确,还要确保货物价值度不能跌得太快。

2死货比例考核

所谓死货 , 就是在正常销售季节里连续两个月没有动销的货物,或是已无销售价值但无法退厂的货物,还包括无法实现销售的报废品等。死货不但占据库位,增加仓库管理工作量,而且占压资金,“死货”就变成了“死钱”。虽然导致死货出现的责任源头不在仓库部门,但仓库部门一旦发现死货后,必须要拿出相关的处理意见,是退厂还是折价抛货,甚至是直接当垃圾处理,递交给老板决断。另外,根据实际库位情况,需要明确一个死货比例,将死货数量控制在这个比例以内。

3库位及货物状态显示考核

所谓库位及货物状态显示考核,就是将库位分布状态及各类货物的状态进行透明化的标示,让所有进库的人都能清清楚楚看明白,例如库位分布平面图、货物的准确名称及条码、货物是否属于新货暂不发的、是否为某客户的暂存货、是否为内含赠品的货物、是否为非原包装货物、是否为优先装卸货物,以及货物的生产月份情况、货物的标准打堆结构等等信息,全部都要通过说明标签显示出来 ,让人一目了然 。即便是老员工不在,新来的装卸工通过这些清晰的标示,都能马上了解库位分布和相关的货物状态情况。

4盘点时间考核

每次盘点仓库需要多长时间,这是直接考验仓库现场管理水平的直接途径。一般来说,面积在1000平方米以下、货物SKU数量在300个以下的单体仓库,全库的盘点时间应该在2个小时以内。如果盘点时间超过6个小时,那么,这个仓库的现场管理必然是存在问题的。盘点的速度可以直接反映出仓库的现场管理水平,经销商应考虑将其作为一项考核标准,不断要求仓库员工强化对现场的管理。

5新员工上手时间的考核

所谓新员工上手时间 ,就是新来的仓库装卸工在多长时间内,可以熟悉仓库的全部工作流程,上手时间越长,说明该仓库的管理水平越糟糕。按照面积1000平方米,货物SKU数量300以下的平均仓库状态标准,新员工上手时间应该不能超过 1 周 , 优秀的仓库管理员则可实现3天全部熟悉 。经销商可以想 一想,现在你的仓库新员工上手要几天呢?

6发货准确率考核

即仓库对外发货的准确率,多发、少发、错发,都属于发货误差的范畴。出现发货误差,会直接导致送货人员与仓库部门的矛盾,影响在客户心目中的形象,甚至导致被强势终端罚款。此外,考虑到来回换货、补货所增加的费用成本,一般来说,发货准确率需要确保在98%以上,每减少一个点,就意味着每年多增加上万元的损失。

以上这些考核点,各位经销商老板可根据当前仓库的实际情况选择性地进行增加,每个考核点都要制定相应的奖罚标准与工作要求,让员工了解,这些都与个人的切身利益息息相关,否则就是老板再怎么要求重视,再怎么强调,员工照样是我行我素。当然,之所以增加这些考核点,也是在促使仓库员工将仓库的管理工作逐渐向透明化、规范化、价值化的方向迈进。

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发表于 2019-6-24 20:58:42 来自手机 | 显示全部楼层
学习了学习了
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发表于 3 天前 | 显示全部楼层
不错,不错,学习了,谢谢楼主了
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