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致管理者:高水平仓储运营是构建出来的,不是管出来的

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发表于 2019-3-25 10:14:19 | 显示全部楼层 |阅读模式
库内的一切井井有条,人员有序的工作,这一切背后的支撑力量是什么?
我们都清楚,仓库是劳动密集型模式,员工文化水平不高,能力方面有一定的欠缺。有的人从成本角度考虑,用所谓“管”的方式来压迫,进行所谓的高效生产运营,在一段时期内的确也呈现了较好的效果。
但随着社会的不断发展,以人为本理念的不断被人接纳,靠“管”的方式越来越走不通了。
明明是人力成本的不足,非要抱怨员工不努力工作;
明明是业务流程的设计有缺陷,却怪员工粗心大意;
长期以往,员工心里委屈,管理者也越来越不好干,问题出在哪?
答案是:观念
好的管理 = 优秀的制度+清晰的业务流程+合理的绩效 ≠ 强力压制
再深入了解一下,如何构建高水平的仓储运营?
人性有弱点:趋利避害,自私,懒惰
绩效考核是帮助我们克服这些弱点,在工作中避免问题的发生。
回归到咱们物流仓库的管理中,如果说,所有的职工,都发一样的工资。那么,那些原本干的不错的,努力付出的人,就会因为自己的付出和回报不对等,也开始变得懒散,作业效率自然就会下降。
理想状态是“不让雷锋吃亏”,尽量避免吃大锅饭的情形发生。
几点小建议:
绩效考核的考察项,能够量化的一定要量化考核,实现多劳多得,不能量化的,要给出标准。
绩效考核的结果,要定期进行公布,比如,每周甚至是每天出来一个排行榜,树立榜样。对于连续几个月总是排在后几位的,要适当地给予处罚,甚至是淘汰掉。
建立绩效面谈机制,主管们最好是每个月都要跟自己的直接下属面谈一次,帮助他们补足自己的短板,在职场的路上,拉他们一把。
将流转较快的产品存储区域设置在了货架的最高层;库存准确率低,大量的时间花费在了找货上;同一个排位上存放了多个批次的货物,发货时不按照一定规范等等。
上述问题都是流程细节方面缺乏一定的管控导致的。
我们都是知道流程是仓库管理环节当中最核心的部分,好的流程结合制度可以打造非常好的运营体系,反之则会造成资源的浪费,问题的频出。
因此,无论从哪个角度看,我们都需要对流程进行一番科学的梳理。
对于具体的商品来说,作业流程包含的作业环节、各环节的作业内容和他们之间的联系顺序可能都不尽相同。在组织作业时,应当对具体的作业流程进行具体分析。分析的目的是为了尽可能的减少作业环节,缩短商品的搬运距离和作业时间,以提高作业效率,降低作业费用。
因此流程的目的性应当是提升效率降低费用
在协调性方面,根据商品仓储作业要求配备各作业环节的工人人数、机器设备的数量,相互协调、相互适应,防止上下工序或仓库作业环节间发生脱节或比例失调现象。
保持仓储作业过程的协调性,可以充分利用人力和设备,避免和减少商品在各个阶段和工序上停顿和待料,从而保证仓储过程的连续性。
空间方面,保证储存商品在空间上的搬运距离最短、作业环节最少。在划分各项作业过程时,应根据商品仓储的特点,使储存商品在生产过程中径直前进,避免往返布局。作业班组的设置主要应根据仓库的吞吐规模、储存商品的类别和生产过程的特点等因素而建立,一般按照专业化形式设置班组。
时间上,要安排合理,保证生产连续性,消除或减少停工时间,提高工效。商品在仓储中的时间主要取决于供货合同的规定。但仓储作业各环节组织是否合理,同样也影响着时间,特别是急需商品。
以上是流程的优化原则。
总结一句话,打造高效的运营体系,需要管理者用心的付出,主要在流程和绩效方面多下功夫,切不可操之过急的用“管”的方式来进行改造。

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