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降低材料成本,这4个流程要严格把关

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发表于 2018-3-30 22:22:11 | 显示全部楼层 |阅读模式
在制造型企业,大部分的产品的成本中,材料成本占了其中的60%以上,机械行业、五金制造等行业,材料成本占了绝大部分,这让我们意识到降低材料成本的重要性。
但如何降低材料成本呢?今天将从材料在工厂的不同阶段来加以说明:
 一、设计阶段
“成本是设计出来的”。这里面包括两个方面的含义:一方面是指设计本身的成本,另一方面方面是指设计出来的产品的成本。设计本身的成本是指由于重复设计、过分设计所带来的成本;很多企业的技术研发部门到目前还没有建立起自己的知识体系,以往设计的产品的设计思路、设计方法、设计方案没有得到很好的保留,在设计新的产品时基本上都需要重新开始,不能利用已有的设计方案,消耗了大量的设计成本,而且设计出来的产品的质量还非常的不稳定,设计周期特别长。
设计出来的产品的成本是指在设计过程中,由于设计的产品的所使用材料、设计的工艺路线、设计的零件的通用性等的不同而导致的产品成本的差异。比如不同的设计方案对采购的材料的质量或规格要求不同,对材料的质量或规格要求高的自然成本就比较高;工艺路线设计复杂,加工难度大的设计自然所消耗的成本也比较高。
而材料或零件的通用性对成本的影响也非常大,如果设计过程中经常出现新的材料,很有可能会导致库存增加和呆滞料的增加,从而增加企业的库存成本,严重的时候甚至影响到企业资金的周转和企业成本居高不下。如果在设计的过程中尽量利用通用材料和设计出通用的零件,无疑会增加库存的利用和周转,同时,由于减少了特殊件或新零件的品种,可以更加充分的利用现有的设备和模具,并且也降低了生产计划制定的复杂度,生产效率也会更加高,同时也能使产品的品质得到保证,新产品、新零件的质量问题远高于成熟产品。这一系列的好处无疑会大大降低企业的成本。
二、计划阶段
所谓的计划包括两个方面,一方面是指采购计划,另一方面指生产计划。这两方面的目标都是一样的,就是如何以合理的库存量来满足生产的需要,保证生产平稳进行。只有达到了以上目标企业的生产成本才是最低的,如果生产线经常停工待料或生产出多余的产品积压在仓库,无疑会增加企业的成本。
采购计划是根据生产计划来制定的,所以生产计划是否合理就非常关键了。那么如何合理安排生产计划呢?我想至少有以下几个原则:
a、保证订单的交货期;
b、保证生产均衡且产能能够满足生产需要;
c、保证生产批量效率最高,不会因为批量的不合理而导致多次的换模或其他准备时间的增加,从而使单件加工时间增加。
生产计划安排好了,就需要考虑如何制定采购计划了,首先在制作采购计划的时候我们要考虑以下因素:现有库存有多少?在途材料有多少(已采购未入库),什么时候到?已经下达的未完成的生产计划需要用的料是多少,什么时候需要?已经纳入计划的采购量有多少?已经纳入生产计划的产品所需要的材料用量有多少?......要考虑这么多的因素如果用人工去计算估计是很难办到的,而且即使能算出来效率也很低,所以建议企业使用计算机软件系统,如ERP系统来协助计算。合理的采购计划能有效减少库存。
现在大多数企业都是按订单生产,PMC运作过程中,会将需求分成两个部分,一部分是订单特有的材料,另一部分是共用料(或零件);对于订单特有的材料通常都会按订单去采购或生产,不会采购或生产多余的库存出来,而共用料部分则不同,需要根据经验批量生产。机械行业虽然也属于订单型生产,但其计划模式跟以上情况还有不同,如果等到订单确认以后才生产,生产的周期会非常的长,满足不了客户的交期需要;所以机械行业企业会根据设计的标准配置先行生产,在客户下单后再在标准配置的基础上进行修改(增减设备和零件),这样就可以大大减少生产的周期,这种情况对计划的预测准确度要求比较高,否则可能造成产品的积压。
三、使用阶段
在使用阶段材料的成本控制主要是指减少浪费。理论上车间在领用材料时都是按技术部门的标准用量来领的,但实际作业过程中,经常出现超出标准用量的情况,产生的原因很多,比如可能是因为标准用量不标准,车间按标准用量领料常常不够需要重新多次领料或多了需要退料,这种情况多了车间就会觉得麻烦,就不按标准用量去领料了。另一种原因可能是车间材料的领用未按生产计划单据领,或即使按单领了,在实际使用的过程中各单据之间的料互相挪用,搞得账目不清楚,不够了就再去仓库领,实际上车间可能还有这些材料。第三种情况就是直接的浪费,比如丢失或报废。
针对以上三种情况,首先是要建立车间材料领用的流程和制度,规范领料的行为;其次是要建立异常处理机制,定义当有超领料行为发生时应该如何处理。另外还是需要借助ERP的管理工具,来控制领料的数量和规范挪料的行为,这样基本可以控制随意性的行为,当确实需要超领料时,也可以触发相关部门去检讨超领料的原因,以便将问题从源头解决。
四、保管阶段
主要是指仓库保存阶段。库存阶段主要从以下几个方面来降低成本:A、库存呆滞料的控制;B、库存周转率的提高;对于呆滞料,我们先分析其产生的原因,可能包括以下几种情况:a、订单取消;b、计划不准导致等原因采购部门多采购;c、供应商多送货;d、库存不准,需要物料的时候没有导致重新订购;e、工程变更导致某些材料使用不上了。
对于订单取消而导致的库存通常我们无法预测,这部分的库存如果在后续也用不到,那要么就退供应商或转其他能用到的工厂,要么直接处理掉。对于后三种原因产生的呆滞料情况,则重在预防,而不是呆滞料产生以后如何处理。比如,计划不准就要想办法把计划搞准,库存不准就得想办法把库存账实搞成一致。搞准计划还是得如我前面所述,应用管理工具(如ERP);至于怎么搞准库存,方法很多,其实也很简单,这里我就不多说了。
如果是由于工程变更导致库存的呆滞,除非是属于客户要求且没有商量的余地,否则一定要用完旧的材料才做变更;当然这里面又会有个问题,到底我的料到什么时候才能用完呢?除了目测法外,最好的办法还是借助ERP工具,因为ERP可以实现自动替换,计划的时候如果旧材料库存不够系统就会自动替换使用新的材料。至于提高库存的周转率问题,这里就分享一个仓库主管的方法吧:曾经有个仓库主管跟我说,他们的物料采用先进先出,库存最多允许在仓库中呆六天,超过六天仓库主管就要打报告,追究原因。

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发表于 2018-4-25 15:16:09 | 显示全部楼层
学习了,一定继续努力
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发表于 2018-5-3 13:49:40 | 显示全部楼层
学习学习 顶一下
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发表于 2018-5-4 10:50:02 | 显示全部楼层
认真学习了,一定继续努力
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发表于 2018-5-8 11:18:39 | 显示全部楼层
认真学习了,我一定继续努力
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发表于 2018-5-15 10:28:50 | 显示全部楼层
感谢楼主的分享
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